Comment Aluminium Dunkerque a réorienté sa production industrielle

Deux cent quatre vingt quatre mille tonnes par an : sur le site d’Aluminium Dunkerque, ce sont des volumes impressionnants de plaques et lingots d’aluminium qui sont produits dans un site de 65 hectares, la plus grande électrolyse de l’Union européenne. Opérant avec plus de 600 employés, l’entreprise se spécialise dans la fabrication d’aluminium primaire, qui est ensuite vendu pour des utilisations variées selon les alliages : aéronautique, automobile, alimentaire ou santé. « Nous ne servons pas directement les consommateurs mais des entreprises qui vont revendre nos produits sous forme laminée ou, dans le cadre des lingots, les transformer en pièces moulées », explique Laëtitia Pudys, responsable supply chain chez Aluminium Dunkerque. Une organisation qui est donc dépendante des besoins et des flux en amont et en aval de la supply chain. « Nous avons des relations fortes et durables avec nos clients car ceux-ci ont des besoins et des équipements qui nécessitent une certaine stabilité. Mais les différents alliages que nous produisons sont dépendants des marchés », souligne Laëtitia Pudys.

Et la crise du Covid-19 a vu justement la demande évoluer dans des directions parfois contraires : si l’entreprise a enregistré une augmentation de 50 % des demandes sur les produits affectés aux marchés alimentaires et pharmaceutique, la chute a été brutale pour l’automobile et l’aéronautique, qui ont reculé respectivement de 85 et 90 %. « Ces différentes variations nous ont permis de basculer une partie de notre production et d’être en mesure de servir nos clients et leurs besoins parfois changeants. Pour un client dans le secteur de la boisson, nous avons eu une demande complémentaire de 4 000 tonnes pour une seule référence qui n’aurait pas dû être vendue du tout sur la période par exemple », raconte Laëtitia Pudys. Le carnet de commandes de produits à valeur ajoutée a diminué globalement de 20 % sur les plaques de laminage et de 80 % sur les lingots d’alliages. « La diversité de notre production a toujours été une force. Nous n’avons donc pas eu à changer totalement notre manière de fonctionner, simplement à nous adapter à des annulations de commandes, parfois à la dernière minute, et à des demandes urgentes sur d’autres produits ».

16 % de production en moins mais une supply chain maintenue

Globalement, la production sur le site a diminué de 16 % ces derniers mois. Un recul exceptionnel mais moins élevé que pour d’autres producteurs similaires à l’international, grâce à la mise en place de mesures de sécurisation des équipes qui ont limité l’absentéisme. La réduction a d’ailleurs dû être organisée, les opérations d’électrolyse nécessitant beaucoup de stabilité. « Une baisse de la production nécessite du personnel pour la gérer. Cela nous a permis d’opérer l’usine de manière optimale sur l’ensemble de la période, malgré les incertitudes du début sur les effectifs ». Fonctionnant 24h/24 et 7j/7, le site a évidemment été repensé dans le cadre de la distanciation sociale (prise de température avant d’entrer, mise à disposition de kits hygiène, désinfection des postes, installation de cloisons de séparation, horaires de postes décalés…). En complément, l’entreprise a pu basculer une partie de sa supply chain en direction de traders d’aluminium « pur » (c’est-à-dire sans addition de métaux conférant des propriétés spécifiques aux produits), avec lesquels elle a contractualisé certains volumes, ce qui a pu offrir de la fluidité à la supply chain.

Du côté de la chaîne aval, le marché d’Aluminium Dunkerque étant principalement européen, les difficultés de transport ont été assez réduites, se limitant principalement à un unique client situé en dehors de l’espace Schengen. Pour le reste, les flux de camions et le fret ferroviaire ont su assurer les livraisons pendant la période sans impact négatif, grâce aux échanges réguliers avec les prestataires. Impacts limités également sur l’approvisionnement en amont, la majorité de l’alumine utilisée par l’entreprise provenant d’un fournisseur en Irlande dont les flux ont été maintenus. Pour certaines pièces de rechange, des adaptations ont parfois dû être trouvées, comme le raconte Yannick Vankemmel, responsable achats : « Nous avons regardé au cas par cas chaque fournisseur et avons maintenu une vigilance quotidienne sur nos niveaux de couverture, avec la mise en place de stocks de sécurité supplémentaires en anticipation afin de rester prudents dans un contexte incertain en matière de ruptures. Cela nous a permis de mieux identifier les pays et fournisseurs qui pouvaient poser problème. Il est encore tôt pour tirer des leçons de la crise et savoir quelle sera notre stratégie d’approvisionnement à terme, mais elle va clairement engager des réflexions sur le sourcing de certains produits critiques ».

Pour l’heure, la reprise d’activité se prépare chez Aluminium Dunkerque, avec différents scénarios de redémarrage conçus par une cellule de crise, l’idée étant de revenir en pleine activité d’ici la fin de l’année. « Nous discutons avec nos clients, nos fournisseurs, nos partenaires sociaux, nos prestataires : tout le monde doit bien être aligné pour répondre à la relance des activités et de la demande », appuie Laëtitia Pudys. Mais l’entreprise bénéficie tout de même d’une vision assez claire de ses flux futurs, puisqu’ils se composent principalement de reports de commandes prévues avant la crise : « Nous savons déjà à peu près combien de commandes et quels volumes sont à prévoir, la question est plutôt de savoir quand ils vont nous être demandés », résume Laëtitia Pudys.