Still réorganise l'intralogistique de l'entrepôt Fendt en Allemagne

Anticipant une hausse de la demande, le fabricant de tracteurs Fendt, une marque du groupe Agco, avait décidé de repenser l'intralogistique de son entrepôt de production de Marktoberndorf, en Bavière, prévoyant une augmentation de 20 % de ses capacités d’ici 2023. Une réorganisation pour laquelle l'entreprise a fait appel à Still, afin de définir un concept sur mesure, avec une rentabilité élevée. Le fournisseur d'appareils de manutention est intervenu sur les phases d'analyse, de conseil, de planification et de réalisation.

En neuf mois, l’ancienne organisation en îlots de stockage répartis a été démantelée, libérant 1 500 m² de surface pour de nouvelles machines d’assemblage, afin de repenser complètement les processus de préparation des commandes. Ainsi, les articles à rotation rapide ont été isolés avec un flux intralogistique distinct par exemple, avec un entrepôt à l’extérieur du nouveau centre logistique. « Nous avons mis en place un entrepôt de transfert avec une période de stockage de courte durée. De cette façon, nous pouvons réagir de manière plus dynamique et flexible aux fluctuations de production, et nous affranchir de la lourdeur des rotations ABC. Dès la phase de conseil et jusqu’à la réalisation et la mise en service, le dynamisme et la transparence de Still nous ont assuré une coopération en toute confiance. Nous n’avons eu aucun retard de production depuis le démarrage, malgré la conversion d’environ 80 pour cent de nos processus intralogistiques », raconte Jens Kirchner, responsable logistique de l’usine de production.

Cap sur l'automatisation

Une réorganisation qui permettra aussi d'être un levier pour plus d'automatisation dans l'entrepôt. L'automatisation partielle a déjà démarré sur des chariots tridirectionnels MX-X grâce à la fonction de navigation Still iGo pilot. « Avec le nouveau centre logistique, nous pouvons réagir de manière flexible et ajuster à tout moment le niveau d’automatisation : manuel, semi-automatique ou entièrement automatique », détaille Bernd Geiger, consultant intralogistique de Still. Un système de train de remorques pour la desserte des chaînes d’assemblage a aussi été déployé, permettant de livrer et d'évacuer rapidement les pièces selon les besoins grâce à l'optimisation des cycles et des itinéraires de desserte, permettant une réduction du nombre de tournées. Enfin, le flux distinct pour les articles à rotation rapide sera également bientôt automatisé, les systèmes de rayonnages et les chariots de magasinage ayant d'ores et déjà été prééquipés dans ce sens.