Coop augmente ses volumes de préparation de 30 % dans un entrepôt automatisé en exploitation

Lorsque les deux directeurs Geir Inge Stokke (Coop) et Helmut Prieschenk (Witron) ont signé le contrat pour l'extension du centre de distribution multi-températures de Coop près d'Oslo fin mai 2019, ils ne se doutaient guère de l'ampleur des défis qui les attendaient. À partir de mars 2020, le monde s'est arrêté à cause de la Covid et en parallèle la demande des consommateurs a augmenté de manière significative sous l'effet des divers confinements. C'était un départ assez défavorable pour ce projet « Brownfield » devenu le plus ambitieux de l'histoire de l'entreprise Witron, au cours duquel la technologie existante a été modernisée et de nouveaux modules ont été intégrés - aussi bien dans le bâtiment existant que dans une ses extensions.

La tâche confiée aux chefs de projet Gaute Glomlien de Coop et Holger Weiß de Witron se décrit comme suit : augmenter la préparation des produits secs, frais, surgelés de 52 000 m² à 84 000 m² et le flux de préparation de 30 % ; intégrer de nouvelles lignes de palettiseurs Com ; installer de nouvelles allées de stockage palettes et de colis ASS et divers composants de convoyage attenants ; agrandir le tampon d'expédition automatisé et mettre à jour le WMS et l’IT. Bien sûr tout ceci devant être intégré dans le flux matériel existant sans interrompre l'exploitation - et sans perte de performance.

© Witron | Holger Weiß, gestionnaire de projet de Witron.

« Dans le passé, nous avons été en mesure d'économiser des millions d'euros par an grâce aux systèmes Witron. Il était donc logique de réaliser l'extension avec Witron et sa technologie logistique de pointe », déclare G. Glomlien. Coop a connu une croissance plus forte et plus rapide que celle prévue dans la stratégie initiale du centre de distribution. L'extension a été également motivée par le rachat d’un concurrent.

« Coop est un projet phare et de nombreux distributeurs internationaux visitent l'installation. Avec l'extension, nous avons pu prouver de manière impressionnante qu’outre l'augmentation des volumes – tant en termes de volumes que d'articles – et malgré la pandémie, nous avons pu réaliser une extension pendant les opérations dans le respect du budget et des délais », dit H. Weiß avec fierté. Au printemps 2023, 42 lignes Com (onze nouvelles Com installées) sont maintenant en service réparties sur toutes les plages de températures et la logistique Coop prépare plus de 625 000 unités de préparation par jour. Ce sont au total plus de 600 000 emplacements pour palettes, bacs et tablettes ainsi que 130 transstockeurs et plusieurs kilomètres de convoyeurs qui ont été installés.

Défis surmontés avec succès

Au départ de ce centre de distribution disposant de cinq zones de températures différentes, Coop approvisionne 1 200 magasins avec 13 000 articles différents, sur un secteur allant de la métropole d'Oslo jusqu'au grand Nord de la Norvège. « Il était clair qu'un jour il faudrait augmenter nettement notre capacité de préparation », explique G. Glomlien. « Le volume du centre de distribution a presque doublé ! », confirme H. Weiß.

Du point de vue technique, la logistique des produits surgelés a été le plus grand défi pour H. Weiß. « Nous avons ramené la zone automatisée de -25°C à -5°C, nous avons transféré temporairement les marchandises dans une zone conventionnelle et nous y avons préparé manuellement les commandes. En huit semaines, nous avons ensuite procédé à toutes les adaptations électriques, mise en place des plateformes, des techniques du convoyage des palettes et des tablettes, jusqu'à ce que le local soit remis en marche. Deux nouvelles lignes de machines Com, deux allées de stockage à palettes supplémentaires, quatre allées de stockage à colis, de nouveaux transstockeurs et un dépalettiseur, ainsi que la connexion correspondante du système de convoyage ont ainsi été installés dans le secteur des surgelés. »

Actuellement, quatre machines Com sont en service dans la zone des surgelés. Lorsque la zone a été remise à -25°C, M. Weiß a croisé les doigts. « Si des courroies se rompent, des moteurs s'arrêtent ou des capteurs ne fonctionnent pas, cela aurait eu des conséquences étant donné que notre marge de temps était limitée. » En même temps, il fallait veiller à faire attention à la qualité des marchandises en stock afin d'éviter d’endommager les produits. L'équipe OnSite de Witron a profité des transformations pour procéder à des interventions de maintenance dans l'installation. 

© Witron | Performance et stockage augmentés dans les surgelés.

Concept de mise en service efficace également pour les produits secs

Coop a choisi d’étendre le PGC sec de cinq lignes de palettiseurs Com supplémentaires (au total actuellement 17 avec extension possible pour 4 autres Com), quatre allées supplémentaires de stockage à palettes, dix allées supplémentaires de stockage à colis, les transstockeurs et la mécanique de convoyage correspondants, trois dépalettiseurs ainsi qu'une filmeuse. Selon G. Glomlien, « Il s'agit de la zone au flux le plus élevé du centre de distribution, avec une complexité supplémentaire due à deux systèmes OPM séparés physiquement, qui fonctionnent comme une seule unité intégrée. Afin de pouvoir livrer toutes les commandes à temps et avec une qualité optimale immédiatement après la mise en service de l’extension, le processus de démarrage a été soigneusement planifié et notre répartition des stocks a été étroitement surveillée afin de garantir que les bons produits soient prêts à être préparés au bon moment ». « Les simulations détaillées réalisées avec l'équipe IT de Witron ont été décisives pour définir la bonne stratégie de production ».

Optimisation des stratégies de picking

Les produits frais profitent aussi de quatre lignes de palettiseurs Com supplémentaires (au total actuellement 21 et en prévision de 5 supplémentaires), deux allées supplémentaires de stockage à palettes, huit allées supplémentaires de stockage au colis, deux dépalettiseurs automatiques ainsi qu'une filmeuse supplémentaire. « Nous avons aussi rajouté une autre ligne de flux à la zone des produits frais destinée aux fruits et légumes», explique M. Glomlien.

© Witron | Agrandissement de la zone de produits frais.

Le tampon d'expédition multi-températures entièrement automatisé a également été agrandi.
De même, les logiciels de Coop ont été mis à jour avec la technologie la plus récente de Witron.
Les processus du centre de distribution sont en constante adaptation, ne serait-ce que parce que l'ensemble de la chaîne logistique est soumis à des fluctuations, mais aussi que les exigences des clients évoluent. « Coop suit un processus d'amélioration continue, elle a acquis beaucoup d'expérience dans l'installation au cours des dernières années. Même pour nous, c'est très impressionnant. Ils analysent leurs données et algorithmes, choisissent les bonnes stratégies de picking pour les magasins et régions desservis et ils définissent ainsi la structure de leurs commandes », s’enthousiasme H. Weiß.

Respect pour toutes les personnes impliquées dans le projet

À bien des égards, le projet Coop en Norvège représente un projet phare pour H. Prieschenk, CEO de Witron. « Il est la preuve de l’adaptabilité des processus automatisés. Il montre aussi l’efficacité de l'intégration de technologie additionnelle dans un système existant et durant l'exploitation dans un entrepôt existant. Mais ce qui est décisif dans de tels projets, ce n’est pas seulement la technique, mais aussi les personnes qui mènent à bien un tel projet. Des équipes engagées qui ont montré comment dans des conditions très exigeantes, elles peuvent coopérer de manière constructive et en toute confiance. Cette extension représente un très bel exemple de coopération entre tous les participants. Si les exigences techniques ont été une tâche passionnante pour les équipes de Coop et de Witron, la mise en oeuvre a été rendue ardue par les restrictions Covid pendant des mois. Pour pouvoir néanmoins respecter le calendrier serré malgré les perturbations liées à la pandémie, les collègues ont mis énormément de cœur à l'ouvrage - ils ont grandi en relevant ces défis et ont accompli un travail formidable. Des projets d’Hommes faits par des Hommes. Les personnes impliquées ont fourni un travail incroyable qui mérite le plus grand respect et qui représente l'esprit des deux entreprises. »

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