Dans ses entrepôts, Boulanger souhaite « aller jusqu’au bout du déploiement des solutions de Körber Supply Chain Software »

Comment se compose le réseau logistique de Boulanger en France ?
Karine Maenhout : Le groupe Boulanger dispose de quatre entrepôts en France, dont le plus important se situe à Hénin-Beaumont, dans le Pas-de-Calais. Comptant pour environ 60 % des volumes totaux en réception et expédition, ce site amiral opéré en propre est le seul à gérer les flux liés au e-commerce. Nos trois autres plateformes, prestées, sont localisées à Beaulieu-sur-Layon (49), près d’Angers, à Saint-Quentin-Fallavier (38), dans la couronne lyonnaise, et à Graveson (13), du côté d’Avignon ; elles desservent les magasins de leur zone géographique respective.

Combien de personnes travaillent au sein de votre entrepôt principal de Hénin-Beaumont ?
Olivier Henin : 300 personnes travaillent en moyenne sur ce site, tous shifts confondus, sachant que l’entrepôt fonctionne 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Lors d’une période de fin d’année, comme celle que nous allons vivre sous peu, nos effectifs peuvent y atteindre les 400 à 500 personnes.

Vous avez noué un partenariat évolutif avec les équipes de Körber Supply Chain Software. Quel en a été le besoin initial ?
Olivier Henin : Souhaitant changer de WMS, nous avons noué de premiers contacts de manière traditionnelle, dans le cadre d’un appel d’offres. Ce dernier comprenait une mise en situation réelle, via un POC. Des données issues de Boulanger ont ainsi été intégrées dans les systèmes de Körber Supply Chain Software. Nos dirigeants leur ont également rendus visite en Allemagne, pour échanger avec leurs équipes (pas seulement celles responsables de la France) et se rassurer quant à leur capacité à accompagner notre entreprise dans son évolution. Après définition d’une liste restreinte de candidats, Körber en est ainsi ressorti comme vainqueur.

Pourriez-vous nous détailler le calendrier qui s’en est suivi ?
Olivier Henin : Après une prise de décision en 2019, le kick-off du projet a été lancé en septembre de la même année. Le premier déploiement d’un site logistique, à savoir celui de Beaulieu-sur-Layon, a eu lieu en avril 2021, après les aléas du Covid ayant repoussé tout le calendrier. Fin mai 2023, la solution de Körber a été déployée dans notre entrepôt national de Hénin-Beaumont.

Pourquoi avoir choisi un premier déploiement sur Beaulieu-sur-Layon plutôt que sur votre plus important site ?
Olivier Henin : Comparés à l’entrepôt de Hénin-Beaumont, étendu sur 80 000 m², nos autres entrepôts distants sont plutôt dimensionnés entre 35 000 et 40 000 m² de surfaces. Notre site principal gère de plus une importante complexité de flux avec l’ensemble du référentiel produit : du gros électroménager (fours, réfrigérateurs, lave-linges, lave-vaisselles…), des gros produits ou « GP » en interne (pompes à bière, cafetières électriques…) et des petites pièces (claviers, souris, smartphones, clés USB…), en BtoB, BtoC, rééquilibrage de stock et avec une partie reverse logistics. D’où le choix d’un premier déploiement à une échelle plus simple.

Quels ont été les principaux changements dans votre process logistique ?
Karine Maenhout : Il fallait tout d’abord pouvoir accompagner des équipes n’ayant pas l'habitude de disposer d’outils aussi performants. Lors de précédentes périodes de lancement de nouveaux logiciels, elles opéraient en effet plutôt avec des gestes manuels. Nous avons notamment intégré une notion d'urgence à la ligne de commande, avec un outil positionné en amont sur la partie approvisionnement, Relex Solutions, qui transmet au WMS de Körber des niveaux d'urgence ; nous appelons cela « le score à la ligne de commande ». Ce dernier nous permet de piloter beaucoup plus finement notre portefeuille, afin de correctement prioriser les flux attendus en magasin, face aux risques de ruptures. La solution Körber propose ainsi un écrêtage, permettant justement de décider des lignes à mettre de côté, pour se concentrer sur celles impliquant des commandes prioritaires. S’y ajoute une aide à l’optimisation du transport, afin de bien identifier les pièces lancées et de les traduire finement en nombre de camions à expédier.

Vous avez par la suite intégré des AMR sur votre principal entrepôt national. Quels ont été vos besoins spécifiques en la matière ?
Karine Maenhout : La difficulté à recruter des opérateurs, en particulier sur notre période de pic d’activité, nous a motivé à nous pencher sur le sujet des AMR. Lorsque nous sollicitons des agences d'intérim, nous n'arrivons pas à disposer des ressources nécessaires au sein du bassin d’emploi de Hénin-Beaumont [à noter par exemple la forte présence d’Amazon non loin, avec son centre de distribution de Lauwin-Planque, ndlr] ; nous nous retrouvons ainsi en difficulté sur la période clé de la fin d’année, sachant qu’elle représente 30 % du chiffre d'affaires annuel de Boulanger. Déployer des robots mobiles autonomes nous permet ainsi de pallier cette vulnérabilité face au travail temporaire, en gagnant en productivité. Cette intégration – effectuée rapidement, avec très peu d’interfaçages – permet également d’améliorer les conditions de travail de notre personnel, en évitant du port de charge et en réduisant les temps de parcours entre les allées. Autre avantage de la solution AMR proposée par Körber Supply Chain Software : la scalabilité. En cas d’augmentation de l’activité, nous pouvons ajouter des robots [fournis par la société Locus Robotics, partenaire-intégrateur de la business unit supply chain du groupe Körber, ndlr] en location, sur un modèle de « plug and play ». En 30 minutes, les nouvelles unités sont opérationnelles, et ce sans avoir besoin de reparamétrer le WMS. L’outil de production s’ajuste ainsi facilement aux volumes. Enfin, le déploiement des AMR s’ancre dans un vaste programme de transformation et de modernisation engagé par Boulanger. Cette première étape l’amorce en douceur.

Olivier Henin : L’aspect ludique des robots a en effet permis aux opérateurs de se prendre très rapidement au jeu, sans rejet sur la technologie.

Comment se compose votre parc actuel de robots et comment peut-il évoluer ?
Olivier Henin : Après un go-live fin février 2024, nous tournons actuellement avec 33 robots sur le site de Hénin-Beaumont, pour assurer l’activité quotidienne. Douze unités supplémentaires sont arrivées récemment, pour nous permettre de gérer le pic d’activité. C’est la première fois que nous allons passer la période de fin d’année avec cette technologie. Nous ne nous interdisons ainsi pas d’ajouter quatre ou cinq autres robots au besoin pour tenir nos engagements de promesse ; ils sont déjà présents sur l’entrepôt par sécurité. Les équipes de Locus les supervisent d’ailleurs en permanence, et opèrent des réglages à distance, ce qui n’implique pas la présence sur site d’un ingénieur dédié.

Quelles sont les prochaines étapes de votre collaboration avec Körber Supply Chain Software ?
Karine Maenhout : Nous aimerions aller jusqu’au bout du déploiement des solutions Körber sur l’ensemble de nos entrepôts, pour n’avoir plus qu’un seul WMS. Les deux autres sites logistiques n’ayant pas encore basculé bénéficieraient ainsi de la même flexibilité opérationnelle que ceux de Beaulieu et de Hénin-Beaumont. Avec ce que nous avons pu voir lors d’Elevate [pour Elevate EMEA 2024, événement européen organisé fin septembre par Körber Supply Chain Software à Bruxelles, où étaient présents les deux responsables de Boulanger, ndlr], plusieurs autres solutions proposées par Körber et ses partenaires pourraient nous intéresser.

Olivier Henin : Nous avons notamment des sujets à travailler sur la préparation de commandes pour le web, afin de nous affranchir d’un système de convoyage en entrepôt devenu obsolète. Les robots de tri de Libiao Robotics [autre partenaire-intégrateur de Körber Supply Chain Software sur la partie AMR, ndlr] nous ont notamment semblé pertinents pour répondre à cette problématique.

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