VPK automatise sa logistique du carton ondulé avec viastore

Si l’automatisation proposée par le fournisseur viastore a déjà pu répondre aux problématiques de nombreux marchés à travers le monde, le cas de l’entreprise Ondulys (filiale du groupe VPK en France) représentait un défi particulier sur le marché hexagonal de par la typologie de ses produits : le carton ondulé, matériau aux multiples utilisations… et contraintes. « Le carton ondulé est un produit qui se transporte sur des distances relativement courtes et se stocke mal. Il prend beaucoup de place pour une valeur assez faible. Le nombre de références et de formats est également important, entrainant des problématiques opérationnelles et de conception du stockage », raconte Philippe Tran, directeur général chez VPK pour la France.

À cela s’ajoute la question financière de ce stockage : « Sur ce sujet, les opérateurs du secteur du carton ondulé font tous face à des coûts très importants. C’est d’autant plus vrai quand le stockage est géré en externe car il nécessite une organisation des flux avec des chariots, caristes et camions supplémentaires pour transporter les produits de l’usine jusqu’à une plateforme logistique. L’impact environnemental de ce type d’organisation était également une problématique importante pour nous ». Autant de contraintes qui affectaient la supply chain du groupe en France : « Cette limitation de notre capacité de stockage, aussi bien pour l’encours que pour les produits finis, pouvait entrainer une limitation de la production globale sur un site ». Objectif pour VPK : investir fortement afin d’augmenter sa capacité d’entreposage et éviter tout goulot d’étranglement. Cette réflexion se structure très rapidement autour de deux grands concepts : un stock en grande hauteur de 37 mètres de haut, format inédit en France pour le secteur du carton ondulé, accompagnée d’une solution automatisée pour piloter les stocks de manière dynamique, que VPK décide d’installer, avec l’aide de viastore, sur son site de Saint-Quentin en Picardie, centre phare de la business unit française du groupe VPK.

Une automatisation sous le signe de la qualité

Le résultat est une extension de 6 000 m² attenante à l’usine de production, pouvant accueillir jusqu’à 25 000 palettes. « Une telle installation divise par cinq la surface d’entreposage par rapport à une organisation traditionnelle. Cela nous permet de cesser l’activité progressivement sur tous les sites externes que nous devions louer pour du stockage », raconte Philippe Tran. Concrètement, un magasin automatique contenant six transstockeurs a été installé à Saint-Quentin et absorbe directement le flux de production interne. En entrée, un robot d’appairage va saisir les palettes et les mettre sur le convoyage avant stockage, offrant ainsi un process totalement automatisé. Du côté des expéditions et de la préparation, la puissance informatique du système montre sa pertinence : « Un algorithme organise et calcule en temps réel un ballet continu de palettes sur le principe du FIFO (first in, first out), selon les appels de livraisons reçus par le système. Ainsi plus une palette va être proche de la livraison, plus elle sera près de la sortie du transstockeur, ce qui est impossible à faire avec des caristes ».

Mettre en place une telle solution a évidemment nécessité pour les équipes françaises de VPK une exigence accrue en matière de qualité. Un tel investissement demandait beaucoup de rigueur sur l’état de l’entrant et du sortant, avec une palettisation de qualité irréprochable et une identification fine des palettes. Une fiabilisation désormais présente sur l’ensemble de la chaîne logistique : « Statistiquement, la cause première de non-qualité du carton ondulé vient des coups de fourche et des chocs lors de la manutention. Tout cela n’existe plus avec notre système automatisé, puisque nous n’avons plus aucune rupture de charge jusqu’au camion. Autre avantage : la mise en place d’un système de chargement semi-automatique en sortie du transstockeur qui prépare des “faux camions”, arrangeant de manière autonome le plan de chargement des véhicules. Le cariste n’a qu’à copier exactement ce plan, ce qui facilite l’expédition. Un système a été développé pour prendre également des photos du chargement en automatique afin de montrer que celui-ci s’est déroulé dans de bonnes conditions », détaille Philippe Tran.

Un outil taillé pour le long terme

L’investissement total du projet se monte à 20 millions d’euros, une somme importante mais qui correspondait pour l’entreprise à une vision long terme. « L’aspect financier n’a pas été le seul moteur de cet investissement. Nous avons aussi prêté beaucoup d’attention à notre démarche environnementale – bénéfices sur l’empreinte carbone via l’internalisation du stockage, autonomie en eau du site grâce à la collecte des eaux pluviales – tout en proposant toujours plus de qualité à nos clients », souligne Philippe Tran. C’est donc pour voir loin que l’installation a été conçue, offrant actuellement assez de capacité pour absorber une croissance future de 50 %. « Nous réfléchissons d’ailleurs, avant d’atteindre cet objectif, à mutualiser une partie des capacités de stockage ». En attendant, la mise en service est désormais terminée sur le site, et la réception définitive du système en cours. « Nous sommes en montée de charge et nous prenons possession de l’équipement afin de devenir autonomes dans sa gestion. C’est une phase d’apprentissage nécessaire face à un outil aussi technologique. Mais les premiers bénéfices sont là : la qualité de notre palettisation s’est accrue et nos clients le constatent déjà ». D’ici fin 2020, VPK France souhaite être en totale maîtrise de son équipement, avec l’arrêt complet de l’ensemble des plateformes de stockage externe dès le mois d’octobre.